鞍鋼將實施焦爐煤調濕、綠色照明-其它鋼廠
第一步，立足自主創新，大規模更新落后的生產工藝和技術裝備。2006年起，鞍鋼在“九五”以來大規模技術改造基礎上，進一步加快淘汰落后產能的步伐。“十一五”期間先后淘汰7座1000立方米左右高爐、9座落后小焦爐、12套90平方米燒結機和熱燒結工藝，代之以節能環保的大高爐、大焦爐、大燒結設備。
一批先進產能的上馬，從源頭上改觀了鋼鐵生產高耗能、高污染的局面，為鞍鋼調整生產工藝、提升產品檔次提供了有力支撐。
第二步，探索建立鋼鐵工業綠色樣板工廠，從傳統制造向低碳綠色制造轉變。2006年，鞍鋼瞄準現代化、短流程、節能環保的要求，在鞍山本部建成精品板材生產基地。
2008年9月，鞍鋼在渤海灣建成了引領中國鋼鐵工業發展的綠色樣板工廠－－鲅魚圈新區。這個項目采用世界最先進的鋼鐵生產綠色樣板工藝，投入運行一年多來，新區的高爐入爐焦比和燃料比、噸鋼綜合能耗、噸鋼耗新水等重要的能耗指標，均達到了世界一流水平。
第三步，加大余熱、余壓的利用，發展循環經濟挖掘節能減排潛力。在改造落后設備、工藝基礎上，鞍鋼引入循環經濟，細摳節能減排的每一個環節。過去，鞍鋼大量高爐煤氣、冷卻用水、煉鐵廢渣等都白白扔掉，近年來通過建成轉爐煤氣柜、高爐煤氣柜等，增強煉鐵、煉鋼煤氣的收集利用能力。鞍鋼還利用余熱余壓發電技術，新建高爐煤氣壓差發電、焦爐干熄焦余壓發電等裝置。其中，2007年建成的具有世界領先水平的300MW、150MW燃氣－蒸汽聯合循環發電機組，年可節能12.4萬噸標準煤。
通過開發利用二次能源，鞍鋼部分廠區在煉鋼過程中回收利用的能源總量，折算后大于所消耗掉的能源量，成功實現“負能煉鋼”。而鞍鋼在鋼產量穩步上升的前提下，企業消耗新水的總量反而下降，實現了“增鋼減水”的跨越。
現在，鞍鋼已形成一套較為健全的節能機制。于2007年建成能源管控中心，充分利用信息技術提高能源系統的管理水平。2008年2月，鞍鋼與歐洲碳基金簽訂二氧化碳減排量交易協議，邁出了參與節能減排國際合作的步伐。2010年，鞍鋼還將實施焦爐煤調濕、綠色照明以及太陽能、風能利用等50多個重點項目，力爭節能40萬噸標準煤。
鞍山鋼鐵集團總經理張曉剛對記者說，央企不僅在規模上要成為所在行業的排頭兵，更要努力成為節能減排的排頭兵，這也是央企應當履行的社會責任。（中國經濟網）
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